四軸精密加工中多工藝零件的工藝改善
從2012年開始，我們經(jīng)常在做一款非常復雜的精密零件，它的工藝非常繁多，每年都會做兩到三次，每次下單4件或8件，銑床，熱處理，磨床，銑床，放電，慢走絲，坐標磨，放電，拋光，電鍍，刻印，成本非常高，今年客戶要求降價，且每次數(shù)量都有4件和8件，因為工藝問題一直不能降低成本，成本得不到降低。且因為工藝多，每次加工時間都需要20天左右。
當我們再次接到這批類似品的零件時，如果成本問題一直得不到改善，隨著材料及人工成本的上漲，這個將會虧本生產(chǎn)，所以必須想辦法優(yōu)化工藝來控制成本，于是我們嘗試用了這樣的工藝：將客供的3D圖紙導入CNC程序，將部分程序刪除，直接通過四軸精密加工出來，工藝改為：銑床開粗，CNC繼續(xù)開粗臺階，熱處理，磨床，四軸四軸精密加工，最后用CNC鑼拋光處，電鍍，刻印。這樣成本可以直接降低，工序減少，也可以將風險降低，不會因過程產(chǎn)生更多的不良。于是我們開始這樣試驗……
結果在用四軸精密加工時發(fā)現(xiàn)有些地方可以加工出來，有些凸臺內(nèi)壁實在是鑼不出來，為了補救，我們想了各種辦法，最終還是報廢，后來我們又重新排了工藝，工藝改為：銑床開粗，CNC繼續(xù)開粗臺階，熱處理，磨床，四軸精密加工，最后用CNC鑼拋光，放電，電鍍，刻印。在第二次試驗時，我們成功了，這次使用的時間比以前都大大縮短，成本也得到了降低。雖然第一批零件延誤了客人的納期，但是后面都非常順暢，我們也相應的給客人調(diào)整了價格，達到共贏！